3DPrintus — это лидирующая онлайн-платформа по промышленной 3D-печати в России и СНГ. Мы поддерживаем и развиваем сообщество дизайнеров и маркетплейс товаров, созданных с помощью 3D-печати.

Каждый пользователь нашего сервиса имеет возможность создать, заказать и изготовить предмет любой сложности из более чем 40 материалов с постобработкой, вне зависимости от уровня знаний и навыков в 3D-печати.

Наша онлайн-система позволяет получать расчет стоимости изготовления деталей по всем доступным материалам, исправляет ошибки в 3D-моделях, а также дает возможность контролировать сроки производства и доставки.

Мы осуществляем безопасную упаковку и доставку ваших изделий по всему миру.

Каждый пользователь онлайн-платформы 3DPrintus может сделать заказ на 3D-печать вне зависимости от профессиональных навыков и возможностей по 3D-моделированию.

Любой заказ начинается с 3D-модели в формате STL, WRL и др., предварительно подготовленной к 3D-печати. Если у вас нет 3D-модели — вы всегда можете обратиться в наш дизайн-сервис и вам ее создадут.

Обращаясь к сервису 3D-моделирования вы всегда можете заказать модель, разместив объявление, которое увидят десятки профессиональных дизайнеров и сделают вам предложения. Либо сделать приватный заказ, который попадет напрямую к нам в 3DPrintus и не будет публичным.

Далее, получив 3D-модель вы можете загрузить ее к нам в онлайн-платформу. Модель пройдет сначала автоматический анализ на ошибки и расчет стоимости, а после заказа и перед производством будет повторно проверена нашими технологами.

Вы можете заказать изготовление модели из более чем 40 материалов от пластиков до металлов, в соответствии с вашими требованиями.

Статус производства и доставки вы можете отслеживать в вашем личном кабинете на сайте. По окончанию производства ваш заказ будет проверен, упакован и доставлен вам в любую точку мира.

Если в процессе заказа возникают вопросы, вы можете обратиться за помощью к нашим специалистам.

Производство 3D-моделей происходит по различным технологиям. В основе всех технологий лежит послойное построение объекта в камере 3D-принтера, по заранее заданной виртуальной 3D-модели. Подробнее обо всех технологиях вы можете почитать в разделе Производство.Технологии.

Мы используем несколько основных технологий 3D-печати: 

– Выборочное лазерное спекание (SLS) 
– Струйная печать из гипсополимера (3DP) 
– Фотополимеризация жидкого пластика (PolyJet) 
– Стереолитография (SLA) 
– Прямое лазерное спекание металлического порошка (DMLS) 
– Метод многоструйного моделирования (MJM)

3D-принтеры изготавливающие модели выглядят совершенно по-разному. Многое зависит от технологии, размеры камеры 3D-принтера и его возможностей. Используемых принтеры у нас выглядят так.

Сроки доставки изделий зависят от нескольких факторов:

– загрузка оборудования (3D-принтеров)
– выбранная технология и материал печати
– необходимость пост-обработки (покраска, шлифовка, обработка металла)

Ориентировочные сроки доставки изделий:

– Полноцветный гипс — 3-5 дней;
– Прочный и гибкий пластик (полиамид) — 7-20 дней;
– Детализированный пластик (фотополимер) — 3-5 дней;
– Ювелирный воск— 3-5 дней;
– Металлы — 10-14 дней;
– Сталь — 20-25 дней;
– Нержавеющая сталь— 20-25 дней;

Постобработка в среднем занимает +1-3 дня. Каждый день мы работаем над тем, чтобы уменьшить сроки производства из каждого материала.

Профессиональная 3D-печать — это сложный процесс, который состоит из:
– формирования загрузки 3D-принтеров из нескольких десятков заказов
– сам процесс 3D-печати иногда занимает до 3-х суток
– далее детали остывают (иногда до 36 часов)
– каждое изделие вручную проверяется и проходит первичную обработку
– упаковывается и доставляется к вам

Мы всегда стараемся максимально информировать наших клиентов о том, как выглядят наши процессы «внутри». Все заказы доставляются курьерской службой в будние дни с 10 до 18 часов*.

Стоимости доставки

По Москве — 300 руб
По России — от 550 руб
По миру — по запросу
Самовывоз из офиса — бесплатно

* для наших клиентов мы всегда делаем исключения и доставляем в удобное время, в том числе и в выходные дни!

Для наших клиентов доступны десятки способов оплат:

– электронный кошелек
– банковские карты
– интернет-банк
– QIWI
– мобильный телефон
– и многие другие

Обращаем Ваше внимание, что для начала изготовления вашего заказа Вам необходимо произвести 100% оплату.

Когда вы загружаете модель на нашу онлайн платформу, она загружается в том виде, в котором вы ее подготовили и только после проверяется нашими специалистами.
Перед загрузкой модели настоятельно рекомендуем проверить следующие моменты:

Тип файла

Правило: Файлы ваших 3D-моделей должны передаваться в одном из следующих форматов: *.STL или *.WRL (c цветной текстурой в JPG внутри ZIP архива)
Решение: Если у модели неподходящий формат, то перед загрузкой проведите конвертацию модели в подходящий формат. Тут приведены методики экспорта файла модели в подходящий формат встроенными средствами используемых вами программных пакетов.

Размер 3D-файла

Правило: Файл 3D-модели должен быть менее 50мб.
Решение: Первым делом убедитесь в том, что производите экспорт вашей модели в бинарном формате, а не в текстовом ASCII. Также, тут приведены методики снижения размера вашего файла встроенными средствами используемых вами программных пакетов.

Если вы испробовали все варианты и файл по-прежнему более 50мб, пожалуйста, свяжитесь с нами.
 

Инвертированные нормали

Правило: Файл 3D-модели не должен содержать нормали, ориентированные в обратную сторону.
Решение: Перед загрузкой ваших моделей убедитесь в том, что все их нормали ориентированы в нужном направлении. Если это не так, то разверните их перед загрузкой. Здесь приводятся методики, изменения ориентации нормалей встроенными средствами используемых вами программных пакетов.

Максимальный размер изделия

Правило: Вы не можете сделать изделие больше, чем того позволяет выбранный материал модели.
Решение: Первое, вы должны проверить соответствие единиц измерения вашего 3D-файла (мм, см, м, или дюймы).

Для файлов моделей форматов *.STL и *.WRL проверьте соответствие используемых в вашем программном пакете единиц измерения.

Второе, вам требуется проверить, что ваше изделие не превышает максимально возможные размеры модели из выбранного материала. Здесь предоставлен перечень максимальных размеров моделей для каждого из 3D-материалов.

В случае если ваша модель слишком велика для ее печати из выбранного материала, вам потребуется либо выбрать другой материал для печати модели, либо уменьшить размер вашего изделия таким образом, чтобы оно удовлетворяло габаритным требованиям материала, либо разбить вашу модель на составные части, которые вы сможете собрать впоследствии. В обратном случае ваша модель не сможет быть изготовлена.

Минимальный размер изделия

Правило: Вы не можете сделать изделие, объем которого меньше 0,25 см3.
Решение: Проверьте единицы измерения в вашей 3D-модели и ее объем.

Бессеточные модели WRL

Правило: Файлы моделей формата *.WRL должны содержать только объемные треугольные элементы сетки.
Решение: Файлы моделей формата *.WRL могут использоваться для анимации, игровой графики и других направлений, что добавляет проблематичности при их печати. Правильная модель в формате *.WRL должна включать только сетку и информацию о цвете.

Поэтому, при создании модели в формате *.WRL, убедитесь в том, что вы не используете четырехгранники или иные нетреугольные полигоны. При экспорте модели в формате *.WRL, убедитесь в том, что ваш программный комплекс для моделирования не производит теневого добавления бессеточных элементов в файл модели (например, анимацию, освещающие триггеры, игровую графику и т.д.).

Вы можете произвести экспорт модели в формате *.WRL встроенными средствами подобных программных пакетов: Blender, SolidWorks.

Один файл – одна составная часть модели

Правило: Ваш файл модели не должен содержать более одного отдельного объекта.
Решение: При изготовлении вашей 3D-модели, одновременно будут изготавливаться ряд других изделий. Лучше всего загрузить по одному файлу на каждый отдельный объект и увеличить объем заказа. Это позволит 3D-принтеру расположить 3D модели самым оптимальным образом.

Неоднородная сетка

Правило: Сетка вашей 3D-модели должна быть однородной.
Решение: Перед загрузкой файла должны быть исправлены следующие ошибки сетки.

Методики "как проверять и исправлять ваши STL файлы"

Ряд основных проблем, способных вызвать ошибки неоднороднсти сетки.

1. Отверстия в вашей сетке
Отверстия в вашей сетке возникают тогда, когда вы не создали грань или не заполнили отдельную часть вашей геометрии. Вам нужно создать «водонепроницаемую» модель.

2. Совпадающие ребра
Совпадающие ребра возникают в случае наличия двух отдельных, необъединенных ребер, расположенных в одном и том же месте. Смежные ребра должны соединяться посредством одного единственного ребра.

3. Внутренние грани
Внутренние грани – это грани, располагающиеся внутри вашей модели. Ваша модель может быть «водонепроницаемой», но присутствие внутри сетки внутренних граней вызовет ошибку. Вам требуется удалить все внутренние грани.

4. Налагающиеся грани
Налагающиеся грани возникают в том случае, когда вы создаете дополнительную поверхность поверх уже существующей. Иногда их трудно обнаружить по причине того, что они могут опираться на одни и те же вершины. Попробуйте передвигать ребра в разные стороны, чтобы проверить, что к ним привязаны только две грани.

5. Общие ребра
Общими ребрами являются ребра, связывающие более двух граней. Каждое из ребер должно связывать только две смежных грани.

6. Геометрия нулевой толщины
Это происходит, когда у вас в геометрии не задана глубина. Проверьте наличие параметра «толщина» у каждой поверхности или грани.

Если модель по-прежнему не обрабатывается системой или выдается ошибка…
Нажмите кнопку — «отправить на ручной анализ» и мы поможем вам с 3D-моделью, либо отправьте нам письмо.

Ниже приведён ряд общих моментов, на которые вам следует обратить внимание при создании 3D-моделей.

Инвертированные нормали

Файлы моделей форматов *.STL и *.DAE с нормалями, ориентированными в обратную сторону автоматически выявляются и исправляются нашими программными средствами. На данный момент вам придется уделять время только моделям в формате VRML 97.

И так, перед загрузкой ваших моделей убедитесь в том, что все их нормали ориентированы в нужном направлении. Если это не так, то разверните их перед загрузкой ваших моделей. В данной статье приводятся методики, изменения ориентации нормалей в рамках ПО, используемого вами для построения моделей.

Ниже приведён ряд общих моментов, на которые вам следует обратить внимание при создании 3D-моделей.

Минимальная толщина стенки

Ниже приведён ряд общих моментов, на которые вам следует обратить внимание при создании 3D-моделей.

Толщина стенки ваших 3D-моделей должна удовлетворять требованиям минимально допустимого значения толщины стенки. Если в вашей модели содержатся участки со слишком тонкими стенками, в таком случае мы отправляем вам вашу модель обратно для внесения доработок перед изготовлением.

Минимальный размер детали

Размеры деталей/элементов вашей 3D-модели должны удовлетворять требованиям минимально допустимого значения размера детали. Если в вашей модели присутствуют слишком мелкие элементы, в таком случае мы отправляем вам вашу модель обратно для внесения доработок перед изготовлением.

Минимальный размер объекта

Минимальные габаритные размеры объекта составляют 10мм х 10мм х 10мм. В случае если габарит по какой-либо оси меньше 10мм, вы получите предупреждающее сообщение, уведомляющее об этом. В таком случае модель не будет отклонена системой в автоматическом режиме, но она может быть забракована после покупки, если её размер окажется слишком малым. Например, элемент с габаритами 3мм х 3мм х 3мм слишком мал, но элемент 50мм х 40мм х 2мм достаточно велик.

Вам также нужно будет убедиться в том, что объём вашего изделия более 0,25см3.

Ориентация изделия

Объекты будут напечатаны в том положении, в котором вы их создали. Конечный результат печати объекта может отличаться в зависимости от ориентации объекта в файле 3D-модели. Также стоит рассмотреть следующее:

Линии, подчёркивающие поверхность рельефа — образуются на поверхности, отображают наслоение, что является неотъемлемым процессом 3D-печати. Вы можете либо изменить ориентацию вашей модели для минимизации их влияния, либо использовать их, чтобы подчеркнуть грани вашей модели.

Цилиндрические грани, напечатанные с боковой поверхности, могут быть менее округлыми, нежели такой же цилиндр, напечатанный в вертикальной ориентации.

Прочность-длина, тонкие и прямые элементы будут прочнее при условии их печати в горизонтальном расположении, нежели в вертикальном. Т.е. сцепление молекул между слоями намного слабее сцепления молекул вдоль каждого слоя.

Внутренний опорный материал

По возможности избегайте создания моделей, требующих внутренних опорных элементов. К примеру, если вы печатаете полый шар, то убрать впоследствии опорный материал из него — нелёгкая задача. В таком случае, для извлечения опорного материала вам потребуется предусмотреть дополнительные отверстия в вашей модели.

Невозможность изготовления деталей данной геометрии

Иногда, в 3D-моделировании случается такое, когда не представляется возможным сделать изделие данной геометрии, хотя в процессе создания модели трудностей не предвиделось. Если с вами это случится, мы покажем вам, как исправить вашу модель. А если это не сработает, мы обязуемся вернуть в полном объёме ваши деньги. Приводим несколько примеров подобных обстоятельств:

Размеры хрупких элементов могут быть больше регламентированных, но они по-прежнему не способны удерживать сами себя в любом из направлений.

Детали с неравномерной плотностью, подобно тяжёлой голове на тонкой шее, могут быть проблемными по причине неравномерности тепловых эффектов.

Возможен уровень обработки элементов за гранью возможностей постпроцессора — подобно полировке внутренних элементов особо сложных изделий.

В данной статье мы рассмотрим пошагово как сконвертировать модель из 3Ds Max в WMRL на примере обычного примитива. Нижеприведенная информация должна вам помочь без проблем подготовить файл для полноцветной 3d-печати. Удачи!

Шаг 1

В первую очередь зайдите в 3D Max и выполните команду Create>Standard Primitives>Box и, используя Параметры на тулбаре с правой стороны, введите значение Дины-0,126 Ширины 0,22 и Высоты 0,03. Используются такие малые значения, потому что файлы формата VMRL будут экспортированы и считаны в 3ds Max со значениями единиц в метрах, что удобно для виртуального представления в Second Life или Architectural, но не так хорошо для 3d-печати. Размер/коэффициент Коробки (Box) определяется размером/коэффициентом картинки, которую мы будем накладывать далее.

Шаг 2

Далее мы собираемся создать полноцветный материал и  приложить к нашей коробке, открыв Rendering> Material Editor> Compact Material Editor.   

Затем нажмите на одном из шаров предварительного просмотра (вверху справа для простоты), материала тип Standard> Standard.

Шаг 3

Теперь нам надо наложить картинку, которую мы собираемся спроецировать на коробку файла VRML.

Далее нажимаем Rendering>Material Editor>Maps>Diffuse Color>Bitmap, вам напомнят выбрать изображение для пользовательского материала для применения к вашей модели. Вы можете заметить, в нижней части диалогового окна, он дает статистику изображения как 220×126 пикселей, который является тем, что мы использовали в качестве основы для размера модели, в тис (tis), например, потому что мы не будем накладывать плиточное  изображение, а только проецировать один пример (экземпляр).

Шаг 4

Теперь у нас есть материал, которому необходимо задать способ отображения и наложить на объект. Сначала нужно создать карту (map) UVW на коробке, путем выбора Modifiers>UV Coordinates>UVW Map. В этом случае мы оставляем параметры карты как Плоские (Parameter as Planar) – в меню справа, Длину и Ширину нужно коррелировать с размером коробки и Отмените Размер реальной Карты мира (Deselect Real-World Map Size).

Шаг 4А

В редакторе материалов (Material editor) вам понадобиться «принять» материал (Apply Material) для коробки, отменить реальную карту мира (Deselect Real-World Map Size), отменить зеркалку и плиточные опции и поставить размер Пятна на значение 0.1 (Deselect Mirror & Tile options и Blur на значение 0.1). Так же отображаются параметры Bitmap, которые вы сможете кликать, если вам нужно будет обрезать или покрутить ваше изображение. А еще у вас должна появиться возможность видеть карту, которую вы наложили на коробку. Если с этим возникли проблемы при просмотре коробки в Перспективном виде (Perspective Viewport ) измените его на Orthographic, путем нажатия на кнопку (букву) «О» и нажав на правую кнопку мыши в верхнем левом углу в подменю видов. Из-за безумно небольших масштабов мы вынуждены использовать для вывода VRML перспективный вид, но он иногда может не видеть объект в правильном виде.

Шаг 5

Теперь нам необходимо “припечь” материал на объект с помощью Rendering > Render To Texture, в подменю Objects to Bake вы должны видеть свою Коробку, что важно в данном случае убедиться, что проекция карт (Projection Mapping) будет включена (Enable), и вы можете преобразовать (Render) объект.

Шаг 6

Теперь у нас есть коробка с “припеченной” картой на геометрию (модель), которую мы можем вытащить как файл формата VMRL путем выбора File > Export и выбор типа файла VMRL97 и убедитесь, что сохранили файл в той же директории в качестве изображения, используемого в вашем материале!

Выбрав один раз директорию, в которой будет представлен диалог экспорта файла VRML97 (VRML97 Exporter Dialog), и тут лучше всего снять выделения примитивов, так же снимите Bitmap Url Prefix>Use Prefix (Deselect Bitmap Url Prefix>Use Prefix).

Сохраняем файлы в одной директории!!!

Шаг 7

Теперь у вас есть ваш файл VRML и Текстура (Bitmap). И заархивируйте их вместе, для дальнейшей передачи нам в печать.

Ура, все готово! Поздравляем!

Полые объекты

При создании модели главным составляющим цены является Объем вашей модели. Легкий способ сэкономить – это делать объекты полыми.
Предлагаем вашему вниманию несколько подсказок, как опустошить свои объекты:

1. Полые объекты уступают в прочности монолитным.
2. Объекты, типа, статуи, иногда нуждаются в однородной основе, предотвращающей от изгибов.
3. И наконец, вы должны быть уверены, что толщина стенок вашей модели отвечает условиям создаваемого материала.

Полый куб

Продемонстрируем процесс на обычном кубе.

В традиционных 3d-приложениях этот куб будет состоять из 6 граней с пустотой между ними. Для печати это означает однородность, весь объем.

Самое легкое решение, как сделать куб полым — это вытянуть внешнюю поверхность и создать уменьшенную версию внутри. 
Совет: Простое вытягивание-сзажитие не всегда дают правильный результат, особенно для моделей с хитрой формой и острыми углами. В этом случае придется произвести некоторые итерации вручную.

Отверстие – необходимый атрибут полых моделей. Без отверстия, наше ПО не будет воспринимать деталь полой при печати. Отверстия помогут нам высвободить оставшийся внутри материал, иногда в виде поддержки. Размеры можено посмотреть в таблице.

Далее проверьте направление ваших нормалей. Важно,чтобы внешние поверхности смотрели лицом вверх, а внутренние – вниз. Неправильное направление поверхностей/нормалей, часто может распознаваться как отверстия в сетке модели.

Этого будет достаточно для того, чтобы сделать свой объект полым.

Поговорим об использовании ZBrush для 3D-печати и обсудим следующее:

1. Правильную ориентацию модели для печати

2. Оптимизацию моделей путем уменьшения числа полигонов

3. Экспорт моделей с правильными габаритами в формат .STL, а также в формат VRML с текстурами

Начнем…

1.   Правильная ориентация

Это один из важнейших моментов при подготовке модели к 3D-печати. Главное, чтобы ваша модель правильно была расположена в предпросмоторе при подгрузке модели на сайт производителя.

Путем проб и ошибок, выяснилось, что лучше всего, чтобы ваша модель смотрела на вас и была расположена в положительном направлении по осям.

Перед нами центр “сетки” в ZBrush.

Вы видите трехцветные линии в центре сетки… Красную, Зеленую и Синюю. Каждый цвет представляет одну из осей. Красная – ось X, Зеленая – Y и Синяя – Z. Все они берут начало в одном центре и имеют свое направление. Это является положительным направлением оси,а в другую сторону от центра – отрицательным.

3D-моделирование – это, в основном, воплощение идей, но оно требует и небольших знаний в 3D-приложениях. Это мотивирует многих талантливых и креативных людей к изучению 3D, и мы в этом пытаемся им помочь.

Итак, многие 3D-приложения используют ось У как верхнюю ось(как и ZBrush), но для 3D-печати необходимо, чтобы верхней осью была ось Z.

Значит, когда вы используете ZBrush, то увидите, что ваша модель расположена в положительном направлении по оси У и смотрит в положительную сторону по оси Z или в направлении другой оси, в зависимости от редактора, из которого “вылупилась” модель. Мы покажем вам на примере Mr. Max Von Sydow.

Для облегчения работы необходимо выставить ось Z в направлении вверх. Для этого нужно нажать на кнопку под названием “Floor” справа и изменить ось Y на ось Z.

После этого действия сетка окажется позади модели.

И так, если вы располагаете сетку горизонтально, путем поворота камеры, как и должно быть, ваша модель должна выглядеть “отдыхающей” на сетке, горизонтально, с синей линией (осью Z), указывающей вверх.

Теперь все, что нужно сделать – это повернуть модель на “-90″ градусов, чтобы она смотрела вверх по оси Z. Для этого проделайте действие Tools –>Deformation и найдите бегунок под названием “Rotate”.

Отключите ось Z, которая по умолчанию включена, и включите ось X (в меню маленькими буквами x y z обозначены оси, перед бегунком, их можно вкл или выкл)

теперь ваша модель расположена вертикально вверх по оси Z и смотрит в отрицательном направлении по оси У.

Заметка: Если все же ваша модель не смотрит в отрицательном направлении по оси У, то просто поворачивайте ее по оси Z, пока не добьетесь желаемой позиции.

Помните… Правильное расположение модели – это положительное значение по оси Z и отрицательное по оси У.

2. Оптимизация модели

При работе в ZBrush не стоит беспокоиться о количестве полигонов, т.к. ZBrush без труда может работать с миллионами полигонов без особых проблем.

У некоторых сайтов есть ограничение по полигонам, до 1 миллион в одной модели. Не стоит винить их за это. При подгрузке модели на сайт происходит процесс распознания модели на возможность ее печати, расчет стоимости по материалам и т.п. Больше полигонов – медленнее расчет, поэтому и есть ограничения.

Но не разочаровывайтесь. ZBrush умеет решать эту проблему.

Decimation Master

Это бесплатный плагин,который можно скачать с Pixologic’s ‘Download Center’. После скачивания распакуйте данные в >ZStartup\ZPlugs в дериктории программы. Теперь, запускаем ZBrush и ищем ‘Decimation Master’ под меню ‘Zplugins’. При открытии должно появиться это:

В использовании все просто. Есть позиция под названием ‘% of decimation’ с бегунком, который по умолчанию выставлен на 20. Это означает что количество полигонов будет уменьшено на 20%. Можете подстроить значение под себя, но в основном хватает и стандартного.

После этого нажмите на ‘Pre-process Current’. Это действие позаботится о расчете всех необходимых действий для уменьшения. Возможно придется чуть-чуть подождать, т.к программе необходимо время на просчет.

Затем нажмите на кнопку ‘Decimate Current’.  И все готово! Если начнете проверить количество полигонов, то заметите, что их количество уменьшилось на 20% без потери детализации модели.

Если все же детализация пострадала, то можете отменить действие и сделать все по новой.

И еще одно…Если у вашей модели есть UV и вам нужно накладывать текстуру, то нажмите в окне ‘Decimation Master’ кнопку ‘Keep UVs’ .

А теперь рассмотрим проблему уменьшения полигонов в случае пустотелых моделей без потери детализации.

Геометрия модели устроена так, что внутренняя стенка полой модели имеет большое количество полигонов, что нам не нужно, т.к. ее не будет видно. Понижаем кол-во полигонов до тех пор, пока не будет заметно снижение детализации. Если же после этого вам все еще необходимо понижать кол-во, то лучше решение – это снижать кол-во внутренней части модели.

Чтобы уменьшать полигоны во внутренней части модели, не цепляя при этом внешнюю часть, необходимо выделить внешнюю поверхность. Для этого необходимо зажать клавишу CTRL и начать зарисовывать внешнюю часть модели. Иногда, при закрашивании внешней части модели будут закрашиваться и внутренние части. Это может быть из-за слишком тонких стенок.

Чтобы избежать этого, ступайте в Brush меню и найдите вкладку ‘Auto Masking’. Под ‘Auto Masking’, ищите что-то похожее на ‘BackfaceMask’ и ВКЛючите его.

Заметка: не отпускайте кнопку CTRL пока будете нажимать на ВКЛючение ‘BackfaceMask’, чтобы активировать его. Теперь внутренняя часть моджели не должна закрашиваться.

3. Экспорт модели в форматы .STL и .VRML из Zbrush

Ура, добрались! Мы провели все действия для оптимизации модели и пришло время экспорта.

STL: в STL из ZBrush экспортировать достаточно легко. У данной проги есть еще один бесплатный плагин под названием ‘3D Print Exporter’.

Далее в‘Advanced options’ (если есть в вашей версии данная услуга)

Пока оставьте все как есть внутри ‘Advanced options’, но убедитесь, что Binary ВКЛЮЧЕНО в подменю ‘E-STL export options’.

Теперь выберите единицы измерения MM или дюймы, затем нажимаем ‘Update Size Ratios’. Это действие позволит отредактировать габаритные значения по осям.

После выставления габаритов нам нужна кнопка ‘STL’. Назовите и сохраните ваш файл. Готово!!!

VRML: (или .wrl) Этот формат используется для моделей с текстурами для полноцветной 3D-печати. Используем тот же плагин.

Выполняем те же действия и для экспорта в формат STL, единственное, выбираем формат VRML(wrl) вместо STL. Еще убедитесь, что выделен формат jpeg в подменю ‘D-Texture format’, располагающийся в меню ‘Advanced options’. Это важно!

Смысл в том, что более ранние версии плагина используют только формат bmp , а не jpeg. BMP не всегда “кушается” редакторами на сайтах. Но и эту проблему можно решить.

Экспортируйте файл в формат VRML как до этого. Используем обычную сферу для демонстрации. При конвертации имя файла будет ‘Sphere.wrl’. ZBrush автоматически экспортирует текстуру в формате BMP и именем ‘SphereTex1.BMP’.  ZBrush всегда использует суффикс ‘Tex’ и цифры с номерами текстур. В нашем случае она одна.

Теперь открываем любой графический редактор, который умеет читать BMP и сохраняем в JPEG.

Подойдет и MS PAINT.

Сохраните картинку в jpeg в той же директории, что и ваша модель.

Далее,открываем .wrl файл с помощью блокнота.

Ищем строчку, где есть надпись имени вашего файла текстуры,

меняем .bmp на .jpeg, сохраняемся и закрываем блокнот.

Теперь ваш файл .wrl будет содержать текстуру в формате .jpeg.

Далее можно удалить файл текстуры формата .bmp и заархивировать имеющиеся 2 файла в одной директории.

Все готово!

3D-моделирование требует времени и определенных навыков. Существуют различные специальные 3D или CAD программы, которые вам необходимы для создания 3D-модели.

Но с недавнего времени появилась возможность моделировать в более известной и знакомой всем программе. Photoshop CS6 Extended! Конечно же , Photoshop имеет свои ограничения в 3D-моделировании, но понятней и легче будет работать в нем, чем с нуля изучать новое ПО.

Нижеприведенная информация должна вам помочь без проблем справиться с поставленной задачей, понять как происходит само проектирование модели для ее дальнейшей печати в 3D.

Шаг 1

Начните с чистого листа в Фотошопе, размер 2000 пикселей.
Нарисуйте свою задумку.

Шаг 2

В меню 3D выберите, New 3D Extrusion, начиная с выделенного слоя (Selected Layer). Вы увидите, что форма вытянулась назад, начиная с основы (нарисованная первая часть).

Шаг 3

Можно заюзать инструмент перемещения (Move tool) в Photoshop CS6 для вращения вида. Только убедитесь, что вращаете не сам объект (модель), а только вид. Кликните на модель и в панели параметров (Properties panel) увидите Глубину вытягивания (Extrusion Depth ). Выведите все в ноль, чтобы у модели не было глубины.

Шаг 4

В Cap section Панели Параметров (Properties panel) установите угол «выдувания» (Inflate Angle) 90 градусов, чтобы выпуклости были под равным углом со всех сторон. Затем перетаскивайте/двигайте Strength slider до тех пор пока модель не округлится со всех сторон системы координат.

Или просто зажмите клавишу  “V” и двигайте мышью по модели.

Шаг 5

По умолчанию, нужно чтобы «надулась»/вытянулась только одна сторона модели, передняя. Это можно сменить в Панели Параметров, выбрав вытягивание в 2 стороны (Front and Back). Теперь вытягивание отзеркалится  в обе стороны.

Чем толще изначальный эскиз тем более вытянут он будет, поэтому тело и голова толще чем руки и ноги.

Шаг 6

Чтобы модель стояла, нужно нарисовать для нее ступни. Площадь должна быть достаточной, чтобы модель устояла на строительной платформе. Действия те же, что и в начале, рисуем контур ступни на новом слое.

Шаг 7

В данном случае менять способ вытягивания не нужно ,так как нам нужна одна плоская поверхность, чтобы прикрепиться к платформе. Глубину выдавливания поставьте 20, этого достаточно. Поверните стопу на 90 градусов по оси Х, используя Панель Параметров, чтобы она была плоской частью на земле.

Шаг 8

И снова используйте параметры вытягивания (Inflate controls), чтобы «оживить» ступню. В этот раз тяните только переднюю сторону.

Шаг 9

Продублируйте  слой 3D-ступни, затем выделите все 3 слоя и объедините их в 3D-меню (Merge 3D Layers). Все будет объединено. К сожалению, иногда получается  как на картинке. Это дело случая.

Шаг 10

Выделите в панели обе ступни или просто нажмите на них. Далее  3D > Snap Object to Ground Plane (чтобы прикрепить их к земле) и тащите их в стороны, чтобы они оказались под ногой модели непосредственно. Повторите со второй ступней. Далее, нажмите Экспорт 3D-слоев (Export 3D Layer) в меню 3D и укажите файл с расширением .obj.

Шаг 11

Затем, сконвертируйте файл .obj в файл формата stl. Бесплатная программа MeshLab (можно и Netfabb) в этом поможет. После открытия вашего файла увидите следующие предупреждения. Нажимайте ОК, это программа ругается на отсутствие текстур.

Шаг 12

Главное в MeshLab – это получить формат STL. Нажимаем на Export Mesh и выбираем формат STL.

Именно так происходит проектирование модели для ее дальнейшей печати в 3D с помощью Photoshop CS6 Extended.

Источник: digitalartsonline.co.uk

КАК ЭКСПОРТИРОВАТЬ ВСЮ МОДЕЛЬ В STL С ПОМОЩЬЮ AUTODESK 123D

В левой части экрана программы выбираем  “Сохранить как..” (Save As). Даем название своему файлу.

В строке “Тип файла”(Save as type) выбираем STL(*.stl) и сохраняемс

Тут все!

Экспортируем часть модели в STL

В подменю проекта (Project browser) выбираем сегмент, который хотим напечатать. На рисунке с примером это подсвеченная часть люстры.

- Когда выбираете сегмент  в подменю, проследите, чтобы этот сегмент подсвечивался в 3д обзоре.

- Нажимаем правую кнопку мыши на сегменете и кликаем "Сохранить как" (Save as)

- В меню сохранения выбираем формат *.stl.

Готово!

КАК ЭКСПОРТИРОВАТЬ STL, ИСПОЛЬЗУЯ AUTODESK 3DS MAX

1. Удаление лишних вершин

Выберите все вершины и используйте Weld функцию в Edit Mesh модификатора, чтобы удалить любые нежелательные изгибы.

2. Проверьте триангуляцию

3DS max триангулирует вашу “сеть” при экспортации. Иногда это может привести к проблемам с гладкими или изогнутыми частями вашей модели, чтобы проверить, как  это будет выглядеть, выберите все ребра, и под поверхностными(Surface properties) свойствами нажмите Auto Edge.

3. Объединение нормалей

Выберите все грани и нажмите Uify  под Surface properties,  убедитесь, что нормали расположены верно.

4. Проверьте модель на ошибки

Используйте команду проверки STL (STL check) в списке Modifier list для проверки модели на ошибки. Для адекватного экспорта вашей модели необходимо, чтобы она не имела ошибок. Убедитесь,что вы в данный момент не находитесь в режиме редактирования модели, иначе STL Check не определит ошибок,  даже если они там имеются:

5. Экспорт в STL

Находим слева сверху File, Export(non-native) . Выбираем формат *.stl  и сохраняемся.

6. Проверьте параметры экспорта

После нажатия кнопки сохранения убедитесь, что в параметрах STL выбран пункт “Binary” (имя файла не важно) и далее ОК.

Все!

Здесь вы увидите:

- как экспортировать STL design файл

- как экспортировать VRML 97 design файл

КАК ЭКСПОРТИРОВАТЬ STL С ПОМОЩЬЮ BLENDER

1. Удалите все лишние грани

Нажмите на объект и войдите в режим редактирования (Edit mode(Tab)). Выделите все грани нажав А, потом нажмите W и затем нажмите команду ”Remove Doubles” — это позволит объединить все грани, если те наложены одна на другую.

Вы можете отрегулировать расстояние, на котором они будут объединены путем изменения Limit in Editing (F9) в окне Mesh tool.

2. Проверьте триангуляцию

Blender произведет процесс триангуляции при экспорте, и это может послужить причиной проблем для сглаженных или неровных поверхностей вашей модели. Чтобы посмотреть как это будет выглядеть нажмите ALL VERTICES(все грани) и  комбинацию клавиш Ctrl+T.

3. Пересчитайте нормали

В меню Edit выбираем All vertices, нажимаем Ctrl+N и Recalculate normals outside:

4. Выделите объект, который нужно экспортировать

Blender экспортирует только выбранный объект, так что убедитесь, что он подсвечен.

5. Экспорт в STL

Выберите File, Export, STL и сохраняемся.

ВАЖНО:  во время экспорта, в параметре экспортера следует указывать коэфициент масштаба 1000.

Только в этом случае после экспорта модель в формате .STL будет точно соответствовать её размеру в сцене Blender.

Готово!

Если ваша модель слишком много весит…

Совет: Желательно, чтобы модель весила менее 20 мб. Если вес более 20 мб, то попробуйте уменьшить количество полигонов/треугольников. Если вы используете Subsurf, то используйте понижение уровней(reduce number of levels).

Не получается? — обращайтесь к нам)

КАК ЭКСПОРТИРОВАТЬ VRML 97 С ПОМОЩЬЮ BLENDER

В первую очередь проверьте цвета вашей модели.

Помните, сейчас мы НЕ рассматриваем текстуры. То есть вам нужно принять ваши цвета путем нажатия Edit Buttons(F9) и в окне Link and Materials, используя кнопку Assign принять материал к выбранным поверхностям.

На этом все, вы готовы к экспорту.

1. Удалите все лишние грани

Нажимаем Edit mode (Tab). Выделяем все грани (А), нажимаем (W) и потом “Remove Doubles”.

Вы можете назначать расстояние объединений, меняя значения(Limit) в строке Editing(F9) в окне Mesh tools:

2. Проверьте триангуляцию

Blender произведет процесс триангуляции при экспорте и это может послужить причиной проблем для сглаженных или неровных поверхностей вашей модели. Чтобы посмотреть как это будет выглядеть нажмите ALL VERTICES(все грани) и комбинацию клавиш Ctrl+T.

3. Пересчитайте нормали

В меню Edit выбираем All vertices и нажимаем Ctrl+N и Recalculate normals outside:

4. Выделите объект, который нужно экспортировать

Blender экспортирует только выбранный объект, так что убедитесь, что он подсвечен.

5. Экспорт в VRML 97

Открываем File, Export, VRML97 (∗.wrl) и сохраняемся. Обратите внимание что форматов типа VRML два вида. Убедитесь, что нажали на VRML 97

6. Проверьте параметры экспорта и нажимайте ОКЕЙ!

КАК ЭКСПОРТИРОВАТЬ DAE DESIGN ФАЙЛЫ С ПОМОЩЬЮ SKETCHUP

1. Ориентация поверхностей/граней

Делаем клик правой кнопкой мыши на грани и нажимаем Orient Faces

2. Открываем диалоговое окно экспортирования

Выбираем File, Export, 3D Model…

и выбираем COLLADA File (∗.dae) в меню выбора форматов.

3. Проверьте параметры экспорта

Нажмите Options сверьтесь с рисунком ниже:

4. Экспорт в DAE

Сохраните файл в формате COLLADA(∗.dae)

Готово!

КАК ЭКСПОРТИРОВАТЬ STL ФАЙЛ ИСПОЛЬЗУЯ SOLIDWORKS

1. Создание новой координатной системы.

SW работает по умолчанию с системой коорнинат с осью У вверх, что означает, что ваша модель будет напечатана лежа на боковой грани. Чтобы это исправить, нужно сделать верхней ось Z путем назначения новой координатной системы(Coordinate System) в меню Reference Geometry.

Укажите ось Z как вертикальную или нажмите Top plane

Возможно понадобится нажать  Reverse Z Axis Direction, чтобы ось правильно смотрела вверх, как тут:

2. Сохранить как…

Выбираем File, Save As, формат STL (*.stl) и нажимаем на Options.

3. Проверяем параметры экспорта.

Проверьте, чтобы Разрешение (Resolution) стояло на отметке Точно(Fine), и посмотрите строки со значениями. Должно примерно совпадать с рисунком. Смените координатную систему на свою, созданную в строке Output coordinate system, далее ОК!

4. Экспорт в STL

Сохранились. Если у вас составная модель, то убедитесь,что вы выбрали необходимые части или всю модель, подтверждаем “ОК”

Все.

КАК ЭКСПОРТИРОВАТЬ VRML 97 С ПОМОЩЬЮ SOLIDWORKS

Для начала проверяем цвета.

Помните, сейчас мы не рассматриваем текстуры. Это значит, нужно принять все цвета используя Edit Appearance:

И раскрасьте ваши грани в цвета из вкладки Colour/Image.

После этого мы готовы к экспорту.

1. Сохранить как…

File, Save As, выбираем формат VRML (∗.wrl), затем Options

2. Проверка параметров экспорта

Выберите в подменю Version формат VRML 97, и обратите внимание на выбранные единицы измерения(Units). Убедитесь, что единицы измерения вашей модели и в меню параметров экспорта совпадают. Не забудьте выставить вашу систему координат.

3. Экспорт в VRML 97

Сохраняемся.

Готово!

Одна из самых быстрых технологий печати, плюс ко всему еще и сразу в цвете!

Принтер создаёт модель, начиная от основания, заканчивая верхней точкой, нанося слой за слоем мелкодисперсный гипсовый порошок. Ролик распределяет на платформе порошок тонким слоем, печатающие головки размещают мелкие капли подкрашенного клея в определённых местах, тем самым печатая один слой модели. Платформа опускается, а ролик распределяет следующий слой порошка. Окраска осуществляется комбинированием четырёх различных, предварительно окрашенных видов клея, за счёт чего достигается необходимая окраска изделия.

После завершения процесса печати модель остаётся хрупкой, но она укрепляется благодаря смачиванию специальным химическим раствором. На финальной стадии на модель распыляется защитный УФ слой, необходимый для предотвращения выгорания краски под воздействием солнечных лучей. Так же можно нанести защитный слой воска,тем самым защитить поверхность модели от, например, царапин. Толщина слоя составляет 0,089-0,102 мм.

Материалы: гипс.

Selective Laser Sintering — лазерное спекание порошковых материалов.

Технология SLS может быть использована для изготовления пластмассовых (пластиковых) изделий. Пластмассовые прототипы обладают хорошими механическими свойствами, благодаря которым они моту быть использованы для изготовления полнофункциональных изделий.

Материалы: порошковый пластик (мелкодисперсный).

Порошок, являющийся основой для спекания, послойно наносится на рабочую зону, т.е. поверхность строительной платформы, с определенной толщиной слоя (например 100 мкм или 0,1 мм). При этом камера разогрета почти до точки плавления используемого порошка, затем лазер действует на этот порошок в определенных областях, формируя при этом определенное сечение на определенном слое, добавляя при этом недостающую энергию для расплавления порошка.

Что касается металлических порошков, технологии DMLS, то принцип действия тот же, только камера разогрета не до точки плавления, а сам лазер (мощностью например 200-400 Ватт) действует на сечение и расплавляет сам порошок, формируя сечение. При этом не обязательно, чтобы разогревалась вся камера, достаточно подогретой строительной платформы (к примеру, до 80 гр.ц.)

Multi-Jet Modeling — метод многоструйного моделирования.

В данной технологии главную роль играет уникальная печатающая головка. Она содержит тончайшие сопла, количество которых может достигать до 448 штук. Принцип действия, как и везде, послойное нанесение материала на рабочую зону. Данная технология использует термопластичный материал — твердый воск.

В общем, используется 2 вида воска, более легкоплавкий воск нужен для создания суппортов, поддерживающих структур, элементов для лучшего построения основной модели. Весь процесс протекает в УФ ванночке. Иногда используются фотополимеры, для придания прочностных характеристик модели. Процесс можно сравнить с технологией SLA. Толщина слоя составляет 32, 28 или 16мкм. Изделия получаются высокоточные и достаточно твердые.

Stereolithography — стереолитография. В этой технологии используется не порошок, а фотополимеры (смолы) в жидком состоянии. Фотополимером называется вещество,которое подвержено затвердению путем действия на него света (например, ультрафиолет/лазер). Источник света может быть не только УФ, но и лампы дневного света, ртутные, аргоновые, ксеноновые, светодиодные и т.д. Зависит от того, что необходимо потребителю.

Запатентованная технология PolyJet фирмы Stratasys работает по принципу послойного нанесения фотополимерных материалов на платформу с ультратонким слоем толщиной от 16мкм. Каждый слой жидкого фотополимера отверждается ультрафиолетом сразу после нанесения. Выращенные  модели не требуют дополнительного отверждения и могут сразу использоваться. Гелеобразный материал поддержек, специально наносимый, скорее даже обволакивающий модель, для поддержки элементов сложной геометрии, легко удаляется с помощью гидроструйной системы, а большие куски поддержки можно удалять вручную. Данную технологию активно используют для создания мастер-моделей, из которых, впоследствии, создают формы для вакуумного литья.

Уникальность данной технологии в том, что рабочей зоной является обычная платформа, движущаяся по оси Z, а не специальная ванная с жидким полимером. Т.е. слои формируются путем нанесения на сухую платформу печатающими головками материала.

Fused Deposition Modeling — послойная печать расплавленной полимерной нитью. Эта технология аддитивного наложения, послойного синтеза,   которая позволяет производить функциональные   прототипы и конечные изделия из термопластиков.

ABS (сокращенно от АкрилонитрилБутадиенСтирол) — это дешевый, прочный, легкообрабатываемый и стойкий к внешним воздействиям материал. Большинство пластмассовых предметов вокруг нас сделаны именно из ABS, к примеру, игрушки LEGO и банковские карты. ABS пластик изготавливается из ископаемого топлива и не подвержен биологическому разложению.

PLA (сокращенно от ПолиЛАктид) — биоразлагаемый пластик, применяемый для производства одноразовой посуды, медицинских изделий и пр. Сырьём для его производства служит кукуруза и сахарный тростник.

Технология FDM печати — один из самых понятных принципов построения изделий. Его легко можно сравнить с тюбиком и зубной пастой. Представьте себе, что выдавливаете пасту по контуру, слой за слоем. Здесь тот же самый принцип работы. Разогретая, почти расплавленная, нить поступает через фильеру и подается на рабочую поверхность через специальное тонкое сопло, а затем почти сразу же нить застывает.

Таким образом, послойно формируется модель, т.е. становится реальной, осязаемой.

3d фрезеровка - это технологический процесс по созданию определенных объемных форм (моделей или деталей) на заказ из выбранного материала с помощью фрезеровального станка. Использование при производстве изделия современных высокоточных фрезерных станков с ЧПУ позволяет придать заготовке любую даже очень сложную конфигурацию и форму, фактически из любого материала и за максимально сжатые сроки. Трёхмерная фрезеровка сегодня широко применяется при изготовлении различной технологической оснастки. При создании матриц, пресс-форм, мастер - моделей, и штампов. Для макетирования, изготовления плоских и объемных рекламных объектов. Так же 3d фрезеровка широко применяется в мебельном производстве и при фигурной порезке. Иными словами, сегодня  технология 3Д фрезеровки—   это наиболее точный и быстрый способ изготовления достаточно сложных объёмных изделий, в многопозиционном и в тоже время непрерывном режиме.

Используемые  нами фрезеровочные станки позволяют получать заказанное Вами изделия с габаритами 4000х1500х500 мм. А креативный и творческий подход наших профессиональных фрезеровщиков, при подготовке Вашей модели, их оптимальной разбивке и дальнейшей сборке, дает возможность  получить идеальную модель, которая будет в точности соответствовать Вашему заказу.

3Д фрезеровка может быть выполнена из любого выбранного Вами материала:

ПВХ;
Полистерол;
Пенопласт;
Композитные материалы;
Латунь;
Алюминий.

Если Вы решили заказать у нас комплексный проект, от создания эскиза модели до окончательного результата, подготовка файлов для проведения фрезерных работ является нашей задачей. Если Вы хотите решить какую, либо отдельную задачу, провести фрезеровку отдельных объектов, Вы должны прислать нам  файлы в одном из форматов: STL, Solidworks, IGES, STEP

Фрезеровка  в трёхмерном формате на станке с ЧПУ  состоит из таких этапов:

подготовка математической 3D модели
3D проектирование болванки для фрезеровки
изготовление болванки (заготовки)
написание индивидуальной программы
фрезерование заказа на станке с ЧПУ
обработка изделия

Стоимость услуг по фрезеровке рассчитывается индивидуально для каждой поставленной задачи. Исходя из базовой стоимости от 2000 рублей

Так же мы выполняем работы по созданию проекта с картинки. Наши специалисты помогут Вам собрать модель с учетом ваших пожеланий и в соответствии с технологией сборки. Стоимость услуги от 3000 рублей.

Фрезеровка 3d по дереву – это еще одна услуга, оказываемая нами, пользователям нашего ресурса. 3д фрезеровка по дереву проводиться на фрезерных станках с ЧПУ и позволяет фрезеровать изделие в трехмерной системе координат X, Y и Z.

Объемные 3d изделия из дерева, как элементы художественной обработки древесины сегодня широко применяются:

при производстве мебели, а в частности при производстве накладок, сложных и простых фасадов и элементов со сложной резьбой;

для отделки экстерьеров, а в частности дверей со сквозной резьбой, фигурных наличников на окна, балясины для отделки оград, беседок, веранд, и для создания декоративных элементов украшения;

для производства дверей, а в частности для изготовления филенок и накладок, фрезерования криволинейных фигурных вырезов в филенчатых дверях, арках и дверных порталах. При эксклюзивной инкрустации дверей художественными вставками из элитных  пород дерева;

при создании элементов интерьера, барельефов, изображений зверей и людей, рам для зеркал, канделябров, деталей для камина, шкатулок и других элементов для украшения интерьера;

при создании наружной рекламы, вывесок, резной символики, объемных логотипов, гербов, сувенирной продукции, рекламных указателей, резных фигур, порезке объемных букв, гравировке табличек;

3d фрезеровка по дереву позволяет изготавливать различные мастер модели, клише и штампы, литьевых моделей, прототипов изделий и форм для вакуумной формовки.

Основные преимущества 3D фрезеровки по дереву

– максимальная точность изображения, которую невозможно добиться даже с помощью ручной фрезеровки. Изображение, полученное с помощью трехмерной фрезеровки является максимально точным, и на сто процентов, соответствующим компьютерному чертежу;
– чистота исполнения заказа, при отсутствии на поверхности изделия обугливания, опаливания и нагара;
– более низкая стоимость в сравнении с традиционной ручной резьбой;
– возможность проектирования и создания сложных объемных конструкций.

Цены на услуги  3D фрезеровки по дереву рассчитывается  индивидуально, и формируется по следующим параметрам:

– объем Заказа;
– сложность изделия - количество создаваемых деталей, их размеры и глубина выборки;
– механические свойства древесины;
– многоуровневость изделия;
– заказ может быть выполнен как из нашего материала, так и из древесины заказчика;
– подготовка и разработка макета любой сложности по индивидуальному заказу.

Фрезеровка пластика широко применяется сегодня при изготовлении и реставрации моделей, лайтбоксов, объемных букв, информационных табличек, макетов и при создании наружной рекламы.

Фрезеровка дает возможность работать с вспененным ПВХ, оргстеклом и композитными панелями.

Фрезерные станки с 3D обработкой и технологиями ЧПУ позволяют создавать самые замысловатые, необычные и сложные модели,  вывески с объемными и фигурками буквами и барельефы.

Что представляет собой фрезерная резка?

Фрезерная резка по пластику – это технологический процесс вырезания различных  контуров или рисунков с помощью фрезы. Чаще всего применяется техника сверхточной контурной резки, согласно  компьютерному рисунку. Фрезерная порезка дает возможность  изготовить фактически любые фасонные поверхности, уступы, пазы, отверстия. Распиливать, выкраивать и резать  различные виды пластика. Так же фрезерная резка часто применяется для создания объемных и плоских фигур, и даёт возможность получить  любую форму угла, наклона или кромки. При фрезеровке пластика на поверхности изделия не образуется нагар, а при выполнении финишной обработки, срез становится зеркальным или глянцевым.

Фрезерная резка пластика дает возможность достаточно быстро обрабатывать поверхность модели, что позволяет выполнить любой, даже очень большой заказ в максимально короткие сроки.

Фрезерная 3D порезка пластика – это одно из приоритетных направлений нашей работы. С ее помощью мы проводим обработку, как ровных поверхностей, так и углов, пазов, художественную резьбу,  и усложненные операции– шлицевые, зубчатые, фасонные и другие. В своей работе мы используем высокопроизводительное фрезерное оборудование, что дает возможность выполнить работы по фрезеровке на самом точном и высоком уровне, с учетом всех индивидуальных пожеланий заказчиков.

Мы осуществляем работу, как над единичными изделиями, так и с массовым производством, и всегда готовы реализовать любой, даже очень большой и масштабный проект.

В отличие от фрезерования и гидроабразивной резки, лазерная резка по дереву позволяет минимизировать расход материала и в тоже время очень точно реализовать самые необычные дизайнерские решения, создавать сложные узоры, а также, различные контуры с мелкой детализацией. Кроме того, лазерная резка по дереву, дает возможность одновременно прорезать разнообразные узоры и проводить термическую обработку изделия, что позволяет защитить полученный срез в непосредственной зоне резки. Древесина, обработанная с помощью лазерной резки выглядит на много контрастней, по сравнению с обычной, и служит на много дольше.

Оптимальным материалом для лазерной резки является лист шпона толщиной от 0.6 миллиметров. При использовании шпона срез получается очень ровным и гладким, с темным оттенком без обугливания.  

Кроме шпона лазерная резка проводится и по дереву и по фанере.

Лазерная резка по дереву во многом зависит от сорта древесины, вида клея, и способа обработки. Лучше всего лазерной резке поддается обессмоленое дерево хвойных пород.  
При лазерной резке лиственной древесины могут возникнуть обугливания поверхности материала.

Лазерная резка по дереву применяется:

при вырубке листового материала;
при заготовке большого формата;
при создании сувенирной продукции из дерева;
при производстве подарков из дерева;
при создании декоративных накладок из дерева;
при создании декоративных элементов для оформления интерьеров;
при создании декоративных элементов для оформления фасадов;
при создании презентационных материалов;
при создании рекламных материалов;
при создании шаблонов;
при создании лекал.

Стоимость работ по лазерной резке дерева определяется в зависимости от общей длины и толщины реза.

Сегодня пользователи нашего ресурса имеют возможность воспользоваться услугой по лазерной резке и обработке пластика.

Лазерная резка пластиком дает возможность изготовить различную наградную и сувенирную продукцию, номерки, жетоны, бейджи, держатели для визиток и много другой продукции из пластика.

Технология лазерной резки пластика дает возможность вырезать из заготовки, совершенно любую причудливую и сложную форму. Благодаря данной технологии совсем не сложно вырезать из пластика прописные буквы и цифры, логотип с вензелями, целые слова и даже фразы.  

Лазерная резка позволяет использовать в обработке достаточно много различных материалов. Так с помощью лазерной резки можно обрабатывать заготовки из таких материалов как акрил, оргстекло, ПЭТ, композитные материалы и полимеры. Все это в свою очередь позволяет производить большое количество рекламной и декоративной продукции, такой как, лайтбоксы, подставки под товары, витрины, полки, декоративные светильники и другие предметы, способные украсить интерьер или стать помощником при проведении рекламных компаний и акций.

Лазерная резка пластика и её преимущества

Главное преимущество лазерной резки пластика – это быстрота и высокая точность выполнения заказа. Для того чтобы запустить Ваш заказ в производство нам необходимо вместе с Вами согласовать и утвердить макет будущего изделия. После согласования, Ваш заказ заносится в специальную компьютерную программу, после чего производством вашей модели занимается компьютер. Именно компьютерная программа управляет работой лазерного луча, что в свою очередь исключает ошибки и позволяет получить практически идеальное и совершенное изделие.

Выше описанная технология, может показаться Вам фантастической, но к счастью, высокоточные технологии лазерной резки пластика уже давно стали реальными и сегодня благодаря нашему проекту, еще и доступными, как жителям Москвы и других крупных городов, так и тем, кто проживает в провинциальных городах и поселках. Для того чтобы отправить нам свой заказ (макет) вам понадобиться лишь доступ в интернет, а получить свой заказ Вы сможете благодаря нашей системе доставки, которая обеспечит доставку заказа в любой уголок нашей страны.  
Цена лазерной резки пластика определяется в индивидуальном порядке и зависит от размеров производимого изделия.

Современная технология вакуумного литья пластмассы, дает возможность с помощью достаточно простого технологического процесса производить пластиковые прототипы без применения стальной оснастки. При данном технологическом процессе, стальная оснастка заменяется на гибкую оснастку, которая дает возможность получения полиуретановых отливок. Смола, применяемая при вакуумном литье, может имитировать свойства любого материала, который используется при производстве пластиковых деталей и отличается прочностью и термостойкостью. Это особенно важно, если поставлена задача по производству сложных или мелких деталей, с различными текстурами и цветом.  

Литье пластика в силиконовые формы позволяет сэкономить до девяноста процентов  материальных и временных затрат на изготовления изделия, что даёт возможность достаточно просто и оперативно изготовить прототип любой формы, цвета и текстуры.

Изделия, изготовленные с помощью данной технологии, могут использоваться для отработки конструкции, проверки пригодности и функциональности формы, при механических испытаниях и для оценки полученного изделия потребителем. Использование данной технологии литья дает возможность еще на этапе задач выбрать цвет и тип поверхности изделия.

Сегодня технология вакуумного литья пластика в силиконовые формы  является одной из самых быстрых, экономичных и точных технологий быстрого прототипирования, при изготовлении малых партий деталей.

Современная технология литья эпоксидной смолы в силиконовые формы  является одной из самых быстрых, экономичных и точных технологий при изготовлении малых партий изделий и позволяет цвет и тип поверхности изделия еще на этапе постановки задач.

Литью эпоксидной смолы в силиконовые формы предшествует создание мастер-модели. В качестве мастер - модели может выступать совершенно любая деталь, копию которой Вы желаете получить. Мастер - моделью может быть любой прототип, полученный при помощи технологии 3D печати (быстрого прототипирования).

Следующим шагом в процессе изготовления силиконовой формы - создание литниковой системы, которая состоит из одного или нескольких литников и прибылей. После этого монтируется опалубок для заливки силикона, а мастер-модель размещается внутри нее. При изготовлении опалубка используется любой твердый материал способный сохранять форму при заливке силикона. Элементы литниковой системы также размещаются внутри опалубки в соответствии с расположенной ранее мастер - моделью. После чего осуществляется подготовка силикона в вакуумной камере. Сам технологический процесс подготовки силикона состоит из смешивания и подготовки в вакуумной камере. Это позволяет избежать попадания пузырьков воздуха в процессе заливки в форму силикона.

Заливка силикона в опалубку происходит на открытом воздухе, после чего опалубка будет помещена в вакуумную камеру для дополнительной дегазации. После дегазации опалубка достается и затвердевает на воздухе при комнатной температуре в течение пятнадцати часов. Когда залитая  форма затвердеет, она  открывается при помощи скальпеля. Силикон прорезается волнистой линией до ленты, которая и будет, служит линией разъема. Мастер-модель и элементы литниковой системы теперь можно вытащить. Наша силиконовая форма для заливки эпоксидной смолы готова. Все части силиконовой формы крепятся с помощью степлера и ленты, после чего силиконовая форма помещается нами для нагрева в термошкаф.  

Для того, чтобы создать материал, из которого в последствии получиться нужная нам деталь, смешиваются два компонента смолы, которые дозируются по своей массе с помощью весов. Стоить так же заметить, что для изготовления изделия используются только специализированные смолы, предназначенные для литья. Полученная силиконовая форма помещается во внутрь вакуумной камеры вертикально, с помощью микролифта. Внутри камеры создается вакуум, и компоненты смолы смешиваются. После смешивания эпоксидная смола заливается в силиконовую форму через литник. Полученная форма достаётся из вакуумной камеры и отправляется в термошкаф.

Последним этапом литья эпоксидной смолы в силиконовую форму является процесс отверждения в термошкафу при температуре в семьдесят градусов. После прохождения процесса отверждения, форма разбирается и из нее извлекается готовая деталь, а силиконовая форма вновь готова к производству. С одной силиконовой формы вы сможете получить от двадцати до восьмидесяти деталей (количество получаемых деталей напрямую зависит от их сложности), что очень выгодно при изготовлении малых партий изделий.

Полученные в процессе литья отливки готовы к использованию и могут использоваться как в таком виде, так и подвергаться механической обработке, покраске или покрываются лаком. Процесс обработки, покраски и лакирования изделия закладывается в заказ, стоимость выполнения данных работ определяется индивидуально для каждого изделия.

Технология лазерной резки

3d лазерная резка деталей и других изделий – это высокоточный технологический процесс. Принцип работы оборудования, предназначенного для лазерной резки заключается в том что лазерный луч фокусируется на поверхность обрабатываемого материала в виде пятна, размер которого менее десятой доли миллиметра. Этот луч не только нагревает поверхность, но и испаряет материал в месте нагрева.

Помимо мощности посылаемого луча, каждое оборудование, предназначенное для лазерной резки, имеет ряд технологических особенностей в своей конструкции.

Каждый станок оснащен фокусирующей линзой с помощью которой посылаемый луч получает необходимую для выполнения резки конфигурацию.

Процесс лазерной резки может показаться стороннему наблюдателю процессом похожим на выжигание по дереву с помощью лупы. Однако мощность лазера во много раз сильнее мощности солнечного луча, а процесс резки, которым управляет специальная компьютерная программа, получается на много точнее.

Фигурная лазерная резка

Фигурная лазерная резка – это технологический метод раскройки материала со сложным контуром. Фигурная резка материалов выполняется так же с помощью лазерной резки на специализированном оборудовании. Данная технология позволяет вырезать любые причудливые узоры и формы.

Фигурную лазерную резку можно выполнить фактически по любому материалу, однако для каждого материала она выполняется индивидуально с учетом особенностей материала.

В сравнении с другими методами резки сложных фигур и контур, фигурная резка отличается высоким уровнем точности и быстроты выполнения заказа.

Фигурная лазерная резка выполняется по эскизам заказчика, если у заказчика нет готового эскиза, мы готовы, за отдельную цену, создать его под индивидуальные требования клиента.

Технология литье под давлением металлов применяется, как правило для массового изготовления небольших и тонкостенных точных отливок из сплавов свинца, цинка, алюминия, олова и меди.

При использовании данной технологии литья, появляется возможность изготовления изделия с минимизацией механической обработки, либо полностью ее отсутствием.

Основная суть технологического процесса - расплавленный металл после заливки его в специальную пресс-форму давит поршень, что в свою очередь позволяет расплавленной массе принять форму конечного изделия. После принятия формы металл застывает.

Основные преимущества литья металла под давлением

Высокая точность отливок, позволяющая максимально сократить или полностью исключить процесс механической обработки;
Возможность механической обработки отливок;
Возможность изготовления отливок сложной конфигурации с тонкими стенками;
Возможность изготовления изделия с большой площадью и небольшой толщиной:
Высокое качество чистоты поверхности;
Повышенная прочность отливки;
Низкий показатель брака;
Высокая производительность отливок;
Экономичность при изготовлении крупных партий.

С помощью технологии литья металла под давлением можно производить:

Детали автомобильных двигателей, такие как алюминиевые блоки и детали карбюраторов.
Детали для пылесосов, телефонов и стиральных машин
Детали для сантехнического оборудования.
Любые другие мелкие изделия из металла

Данный способ литья идеально подходит для серийного производства изделий.

3d-литье - это создание модели изделия (мастер-модели) для создания её формы, в последующей отливке. Технология 3d литье объединила в себе традиционную технологию литья и современную технологию упрощающую процесс создания литейной формы с помощью 3d принтера.

Данная технология получения отливок очень выгодна при изготовлении малых серий или опытных образцов изделия.

Благодаря использованию 3D принтера можно создать фактически идеальную сверхточную форму для любой, даже очень сложной отливки. Созданная форма служит для заливки литьевого воска. После чего восковка может использоваться для изготовления керамических форм в процессе литья по выплавляемым моделям.

Технология 3Д литья достаточно экономична и идеально подходит для мало серийного производства, поскольку форма, выращенная с помощью трехмерного принтера, может использоваться не однократно для получения восковок. Восковки, полученные по формам, выращенным с помощью 3d принтера, отличаются от традиционных методов, высокой точностью, качеством и превосходно подходят к любой технологии литья любого материала.  

На сегодняшний день технология 3d литья достаточно хорошо апробирована и широко, и успешно используется на литейных предприятиях.

Загрузите вашу 3D-модель в формате STL, выберите воск, положите в корзине и введите промо-код 410H4MYEUANJUNGY при заказе.

3D-печать восковок пригодится для тех, кто собирается изготавливать свои модели из латуни, бронзы, серебра или золота. 
С помощью данного материала, процесс изготовления ювелирных изделий становится точнее, проще и быстрее.

Основные параметры материала:

•   Макс размер 75x75x50 мм;
•   Толщина слоя до 16 мкм;
•   Точность 0,01–0,02 мм;
•   Очень мягкий и хрупкий, поэтому мы доставляем его вам в специальной жесткой упаковке, чтобы исключить повреждения;
•   Срок производства: 2-5 дней.

Печать восковок активно используется в процессе создания изделий из металлов, процесс выглядит следующим образом:

Мы составили основные рекомендации по подготовке 3D-моделей для данного материала.

Наша команда постоянно работает над улучшением качества материалов 3D-печати и расширением спектра материалов.

Сегодня мы рады представить новый доступный для заказа цвет уже полюбившегося вам прочного и гибкого пластика (полиамида) — cеребряный.
Наши дизайнеры уже опробовали этот цвет и выпускают свои изделия в нём. Посмотрите на эту красоту!

Мы сами не понимаем, как раньше жили без этого прекрасного материала!

Прозрачный пластик — идеальный материал для передачи самых мелких деталей ваших изделий и имитации стекла (например, для прототипов бутылок!).
Материал отлично подходит для миниатюрных предметов, а также для полноразмерных изделией с мелкими элементами.

Наши дизайнеры уже опробовали материали и остались им очень довольны.

Вот некоторые параметры материала:
Максимальный размер: 350x350x200 мм
Точность до 16 мкм
Срок производства: 5-7 дней
Правила моделирования для материала можно узнать тут

3D-принтер ZPrinter 850 от фирмы 3D Systems имеет оптимальное соотношение «цена-качество». Подобная техника является идеальной для масштабного производства полноцветных, высококачественных, прочных трехмерных моделей.

Отличительные особенности ZPrinter 850:

– имеет рабочую камеру промышленного масштаба: 508×381×229 мм.
– экономичен, так как себестоимость масштабной печати является самой низкой по сравнению со всеми системами трехмерного прототипирования.
– является самым производительным, так как за сутки можно создать около 42-х трехмерных прототипов любой геометрии, цвета, текстуры.
– создает реалистичные полноцветные трехмерные модели благодаря 390000-й цветовой палитре CMYK.
– использует только высококачественные нетоксичные композитные расходные материалы – гипсовый порошок ZP 150 от 3D Systems;
– простой в управлении благодаря автоматизированным настройкам, самодиагностике. Загрузка материала, контроль его количества, его уборка, фильтровка и сборка для последующего изготовления трехмерных моделей осуществляется автоматически.
– программное обеспечение у такого 3D-принтера – ZPrint, которое поддерживает такие форматы: STL, VRML, PLY, 3DS и ZPR.

ZPrinter 850 применяется:

– для создания прочных трехмерных прототипов, имеющих высокую степень детализации;
– для создания трехмерных моделей больших размеров;
– для крупного серийного производства трехмерных моделей;
– для создания дизайнерских, инженерных, архитектурных объектов, макетов;
– для изготовления функциональных трехмерных моделей для тестирования.

Особенности технологии печати 3D-моделей с помощью 3D-принтера

В основе системы данного 3D-принтера лежит струйная технология печати – 3D Printing (3DP), предусматривающая послойное склеивание композитных материалов на основе гипса.
Технологии печати 3D-моделей с помощью данного 3D-принтера происходит в несколько этапов:

– Файл с разработанной трехмерной моделью импортируется в программное обеспечение Zprint.
– Zprint разрезает модель на тонкие горизонтальные слои.
– Информация о слоях загружается в 3D-принтер.
– Плоскость платформы рабочей камеры для построения заполняется первым слоем порошка.
– Печатная головка наносит на нижний слой будущей трехмерной модели клеящее вещество.
– Подобное наращивание происходит от слоя к слою. Параллельно идет покраска модели.
– Финишная отделка готовой трехмерной модели.

Компания SIU System осуществляет продажу 3D-принтеров ZPrinter 850, которые используются в промышленности, инженерии, дизайне, архитектуре. Такая техника является идеальной для быстрого крупномасштабного экономичного производства полноцветных трехмерных моделей.

Источник: nposystem.ru

Подобная техника является лидером из своей серийной линейки по размерам трехмерной модели, скорости работы, качеству цветопередачи и разрешению.

Отличительные особенности ZPrinter 650:

– создает реалистичные цветные трехмерные модели благодаря 390000-й цветовой палитре;
– имеет пять печатающих головок;
– имеет большой размер рабочей камеры: 254 x 381 x 203 мм;
– имеет высокую скорость изготовления трехмерных моделей (до 28 мм/час);
– имеет специализированное программное обеспечение – Zprint, которое воспроизводит множество форматов: STL, VRML, PLY, 3DS, ZPR;
– имеет минимальный геометрический размер модели – 0,1 мм;
– имеет автоматические настройки, загрузку расходных материалов, контроль их количества, после завершения печати происходит автоматическое удаление, фильтрация и сборка материалов для последующего создания трехмерных моделей.

ZPrinter 650 применяется:

– для мелкого серийного производства трехмерных моделей при условии, если габариты моделей меньше размеров рабочей камеры;
– для изготовления отдельных деталей определенной трехмерной модели;
– для быстрого создания полноцветных, качественных трехмерных изделий с высокой степенью детализации;
– для создания дизайнерских, архитектурных, инженерных макетов, объектов;
– для изготовления функциональных трехмерных моделей для различного тестирования, исследования.

Особенности технологии печати 3D-моделей с помощью 3D-принтера

Данная серийная линия 3D-принтеров использует струйную технологию печати – 3D Printing (3DP), которая предусматривает послойное склеивание композитных материалов.
Технологии печати 3D-моделей происходит в несколько этапов:

1. Импорт необходимого файла в программное обеспечение Zprint.
2. Программное обеспечение разрезает необходимую модель на тончайшие горизонтальные слои (0,089-0,102 мм).
3. Данные о горизонтальных слоях загружаются в 3D-принтер.
4. Рабочая камера 3D-принтера заполняется первым слоем порошка.
5. Печатная головка наносит клеящее вещество на нижний слой будущей трехмерной модели.
6. Подобное наращивание происходит от слоя к слою. Параллельно идет покраска модели.
7. Финишная чистка готовой трехмерной модели.

Компания SIU System осуществляет продажу 3D-принтеров ZPrinter 650, которые профессионально используются в анимации, производстве, дизайне, медицине, архитектуре и во многих других сферах. Такая техника идеально подходит для работы в офисе, так как проста в эксплуатации и экономична в обслуживании.

Источник: nposystem.ru

Подобная техника создана для профессионального использования и характеризируется повышенной производительностью. С ее помощью можно создавать высокоточные модели из пластика.

Отличительные особенности ProJet 3500 HD Max:

– наличие четырех режимов печати трехмерных моделей: High Definition (HD) или высокого разрешения с толщиной слоя 32 мкм, High Speed (HS) или скоростной режим с толщиной слоя 32 мкм, Ultra High Definition (UHD) или ультравысокое разрешение с толщиной слоя 29 мкм, Xtreme High Definition (XHD) или экстра высокое разрешение с толщиной слоя 16 мкм;
– предназначен для высокой производительности;
– создает максимальные размеры высокоточных моделей;
– возможно беспроводное совмещение 3D-принтера со смартфонами, планшетами;
– быстрая окупаемость оборудования;
– высочайшее качество печати трехмерных моделей;
– управление происходит на сенсорном дисплее.

ProJet 3500 HD Max применяется:

– для создания литейных изделий (выплавляемых, выжигаемых);
– для создания трехмерных прозрачных, полупрозрачных деталей;
– для создания мелкого серийного производства трехмерных моделей;
– для производства моделей очень больших размеров;
– для изготовления дизайнерских макетов, специализированных моделей;
– для воссоздания трехмерных прототипов;
– для создания трехмерных функциональных моделей для тестирования, испытаний.

Особенности технологии печати 3D-моделей с помощью ProJet 3500 HD Max

В ProJet 3500 HD Max представлена технология струйной печати – Multi-Jet Modeling (MJM). Технология MJM позволяет создавать сложнейшие модели из пластика с высокой степенью детализации. Она использует два типа расходных материалов:

1. Модельный, для которого используется пластик.
2. Для поддержек, для которого используется материал на основе воска.

Благодаря расходным материалам, многочисленным режимам печати за достаточно небольшой отрезок времени создается законченная трехмерная модель.
Компания SIU System осуществляет продажу 3D-принтеров ProJet 3500 HD Max, которые применяются в ювелирной промышленности, медицине, стоматологии, архитектуре и в других сферах. Они отлично подходят для работы в офисе, так как выполняют свои прямые функции – создают модели с высочайшей детализацией.

Источник: nposystem.ru

Подобная техника является самой лучшей в серийном производстве данной линии. И отличается повышенной степенью производительности трехмерных моделей из 100 % воска.

Отличительные особенности ProJet 3510 CPX Max:

– ProJet 3510 CPX Max совместим с планшетами, сенсорной панелью управления;
– наличие четырех режимов трехмерной печати моделей: High Definition (HD) или высокое качество с толщиной слоя 33 мкм, High Definition/High Quality (HDHiQ) или высокое разрешение/высокое качество с толщиной слоя 33 мкм, Ultra High Definition (UHD) или ультравысокое качество с толщиной слоя в 20 мкм, Xtreme High Definition (XHD) или максимальное качество с толщиной слоя 16 мкм;
– высокая производительность печати;
– быстрая окупаемость оборудования;
– высочайшее качество печати трехмерных моделей;
– управление ProJet 3510 CPX Max происходит с помощью сенсорного дисплея и др.

ProJet CPX Max применяется:

– для создания трехмерных моделей высокой степени микродетализации;
– для воссоздания трехмерных моделей из воска;
– для создания литейных форм для выплавляемых, выжигаемых моделей;
– для создания мелкого серийного производства трехмерных моделей;
– для функционального исследования, тестирования различных моделей и т.д.

Особенности технологии печати 3D-моделей с помощью ProJet 3510 CPX Max

В системе ProJet 3510 CPX Max используется запатентованная 3D Systems технология струйной печати Multi-Jet Modeling (MJM). Подобная технология позволяет создавать различные геометрические трехмерные модели высокой детализации.

Multi-Jet Modeling основывается на использовании двух типов расходных материалов:

1. Воска, для изготовления моделей.
2. Материала на основе воска, для поддержек.

Технология печати трехмерных моделей, как правило, происходит в несколько этапов:

1. Материал для поддержки заполняет все пустоты под изделием.
2. Происходит процесс воссоздания трехмерных моделей.
3. Убирается растворимый поддерживающий материал с помощью специализированных растворов.
4. Получение готовой трехмерной модели с гладкой поверхностью.

Компания SIU System осуществляет продажу 3D-принтеров ProJet 3510 CPX Max, которые применяются в медицине, стоматологии, ювелирной промышленности, дизайнерстве, архитектуре и в других сферах. Благодаря современному лаконичному дизайну такие модели прекрасно впишутся в любое офисное помещение.

Источник: nposystem.ru

Небольшая, быстрая, эффективная – e-Manufacturing в компактном классе

FORMIGA P 110 (усовершенствованная модель FORMIGA P 100) представляет технологию лазерного спекания в компактном классе. Имея размер рабочей зоны 200мм x 250мм x 330мм, FORMIGA P 110 изготавливает пластиковые детали из полиамида или полистирола за несколько часов используя только данные CAD. Данная установка идеально подходит для изготовления малых серий и единичных изделий сложной геометрии — что, например, требуется при изготовлении инструментов для медицины или для товаров народного потребления. В тоже время, эта установка предоставляет быстроту и гибкость при изготавлении полнофункциональных прототипов и мастер-моделей для  литья в гипс, литья по выжигаемым моделям и лтья в вакууме. С производственным циклом менее суток FORMIGA P 110  легко адаптируется под любые производственные задачи, где требуется высокая гибкость производства. Также система досатточно быстро окупается благодаря относительно не высоким первоначальным вложениям.

Инновации в производстве

Установка предлагает своим пользователям несколько технических инноваций. Процесс изготовления деталей позволяет получать вертикальные стенки с максимальным качеством поверхности. Четкая фокусировка пятна контакта лазера позволяет получать элементы толщиной 0.4мм. Таким образом, система иделаьно подходит для небольших, филигранных изделий таких, как, например, коннекторы. Революционная система дозации порошка и смены слоя позволяет стабильно получать детали с высоким качеством. Благодаря нескольким нововведениям, установка исключительно дружественна пользователю и требует минимум необходимых аксесуаров. Сокращение потребления электроэнергии снижают себестоимость изготовления. FORMIGA P 110 — компактная система лазерного спекания, которая проходит в стандартный дверной проём. Как результат, минимальные требования к условиям установки. Запуск и калибровка системы также упростились и теперь занимают один рабочий день. Подготовка данных -достаточна простая процедура, что опять же позволяет упростить процесс изготовления деталей.

Автоматизация и интелектуальная функциональность

Блягодаря эргономическим перефирийным устройствам и высокой степени автоматизации, FORMIGA P 110 предлагает простоту в работе, оптимальный уровень производительности и отличную интеграцию в производственную цепочку предприятия. Установка очистки и фильтрации и встроенная система рециркуляции входят в состав комплекса Integrated Process Chain Management (IPCM). Система EOSPACE дает дополнительную производительность. Это программное обеспечение гарантирует оптимальную загрузку рабочей зоны и минимизирует высоту построения. Как следствие, снижение времени и стоимости изготовления.

Система лазерного сплавления металлических порошков для прямого изготовления прототипов, деталей и вставок пресс-форм.      

Устанвока EOSINT M 280 является лидером на рынке систем послойного синтеза металлических изделий. Она предназначена для прямого изготовления высококачественных металлических изделий, используя только данные CAD – полностью автоматически, всего за несколько часов и без какой-либо оснастки.

Установка комплектуется твердотельным лазером мощностью 200Вт или 400Вт. Эти лазеры обладают стабильными характеристиками и излучением. Система мониторинга лазера Laser Power Monitoring (LPM) позволяет контролировать это во время процесса построения. Совместно с усовершенствованной системой управления подачи инертного газа это гарантирует оптимальные и постоянные условия изготовления для получения деталей высочайшего качества. Система может работать с азотом или аргоном в качестве защитного газа. Это позволяет применять широкий спектр материалов на установке: легкие металлы, нержавеющие и инструментальные стали, титановые, никелевые сплавы, кобальтхром.

Программное обеспечение было отработано за многие годы и включает в себя набор различных стратегии сканирования и параметров; это позволяет оптимизировать и адаптировать процесс построения для различных материалов и приложений. Для установки EOSINT M280 фирма EOS предлагает целый ряд металлических порошков с набором параметров, оптимально подходящих под соответствующие задачи. Это позволяет производить детали, соответствующие стандартным данным качества (PPPs). Помимо этого, EOS уверен в максимальной надежности благодаря тому, что все разработки подвергаются интенсивному исследованию и постоянному контролю качества.

Система может быть дополнена различными опциями в соотвествии с потребностями заказчика. Модули системы Integrated Process Chain Management (IPCM) позволяют повысить производительность и качество деталей и удобство использования системы.

Отличительными особенностями установки  EOSINT M 280 являются качество получаемых деталей и эргономика периферии. Эти преимущества делают данную систему идеальным инструментом для экономически обоснованного производства деталей на всех стадиях жизненного цикла.

Источник: eosab.ru

3d-принтер Dimension SST 1200es сочетает в себе технологии FDM и SST. Технология моделирования расплавленным пластиком FDM позволяет получать прочные модели из промышленного АБС-пластика ABSPlus. Использование растворимой поддержки, делает получение сложных прототипов легким, быстрым и безопасным. Технологичность, объемная рабочая камера, функциональный дизайн, удобные габариты и доступная стоимость сделали Dimension SST 1200es востребованным во многих областях человеческой деятельности.

Сочетание двух технологий

Dimension SST 1200es работает с использованием двух технологий. FDM (Fused Deposition Modeling) это создание объекта из термопластика, которая расплавляется и послойно наносится по данным трехмерной модели. SST это использование растворимого пластика для формирования временных элементов поддержки. Такое сочетание технологий позволяет создавать из прочного термопластика прототипы очень сложной формы.

Удобная рабочая камера

Технологичность и простота конструкции рабочей камеры принтера позволяет наблюдать за процессом 3д-печати. Готовый прототип без особого труда извлекается вместе с модельным столиком. В рабочей камере можно легко вырастить объект размером до 254×254×305 мм по длине ширине и высоте.

Прототипирование из прочного термопластика

Модели, прототипы и конечные изделия создаются из модельного материала ABSPlus. Это синтетический термопластичный полимер, обладающий повышенной прочностью и стабильностью физических свойств. Прочность материала на разрыв достигает 37 Мпа, в воде не растворяется и устойчив к широкому спектру температур до 80°С. При воздействии более высоких температур постепенно размягчается.

9 ярких цветов для моделирования

Модельный термопластик ABSPlus имеет 9 цветов: белый, слоновая кость, черный, красный, оливковый зеленый, нектарин, флуоресцентный желтый, синий и серый. Пластик устойчив к воздействию ультрафиолета, поэтому цвета остаются яркими долгое время. Проверка собираемости прототипа и функциональное тестирование сборок может быть еще нагляднее и информативнее если детали обладают различными цветами.

Поддерживающие элементы растворяются

Для производства прототипов со сложной геометрией в процессе трехмерной печати формируются дополнительные элементы, которые поддерживают части желаемого прототипа. Такие элементы называются поддержкой и выполняются из материала, который удаляется после завершения печати. В системе Dimension SST 1200es применяется пластик SR-30, удаление которого осуществляется методом растворения в очищающем растворе. Очистка прототипа от материала поддержки осуществляется автоматически в устройстве WaveWash.

Высокая детализация и точность поверхностей

Отличное качество мелких деталей обеспечено толщиной печатного слоя, которая составляет 254 мкм. Для увеличения скорости получения прототипов с простой поверхностью 3д-принтер обладает возможностью печатать с толщиной слоя в 330 мкм. В обоих случаях точность воспроизводства реального прототипа и виртуальной модели стабильно высока.

Как работает 3D-принтер Dimension SST 1200es

Этот трехмерный принтер очень прост в управлении. Он и виртуальная модель желаемого прототипа – все, что нужно Вам для получения реального прототипа сегодня. Трехмерный STL-файл с виртуальной моделью Вы легко загрузите в программное обеспечение Catalist EX с помощью которого управляется Dimension. ПО поставляется в комплекте с принтером и совместима с ОС Windows 7/XP/Vista. Программа предложит оптимальное размещение прототипа в рабочей камере, сформирует задание для принтера, рассчитает объем материалов для печати и время производства прототипа. Вы загружаете материалы в систему и запускаете процесс 3д-печати.

Материалы модели и ее поддержки выполнены в виде термопластичной нити-лески. Такие нити подаются в экструдер, где размягчаются, а затем выдавливаются через фильеры на модельный столик, формируя желаемую модель. Когда процесс производства прототипа закончен, останется очистить его от материала поддержки. Для этого прототип размещается в камеру отчистки WaveWash, где удаление материала поддержки происходит автоматически в течение нескольких минут.

Особенная возможность — прототипы готовы сразу после 3д-печати

Используемая технология FDM делает законченные прототипы с простой геометрией особенными – они готовы сразу после печати. Вам достаточно просто отделить готовый предмет с модельного столика. Поверхность изделий, созданных Dimension SST 1200es, легко выдерживает различные виды обработки, такие как шлифовка, полировка, пиление, сверление, фрезерование. Так же готовые модели можно спокойно красить и клеить.

Области применения: от быстрого прототипирования до цифрового производства

Пластиковые прототипы для физических испытаний и тестирования, свойства которых не изменяются со временем, а так же законченные изделия промышленного качества за считанные часы – с Dimension SST 1200es это легко возможно. 3д-принтер Dimension SST 1200es популярен во многих сферах человеческой деятельности. Промышленность и медицина, наука и образование, искусство и дизайн, строительство и архитектура, цифровое опытное или серийное производство, роботостроение и космонавтика, военные разработки и автомобилестроение – эти и многие другие отрасли используют возможности Dimension SST 1200es как для быстрого прототипирования при проектировании, так и для реверсинжиниринга при разработке товаров и механизмов.

Понятен в управлении и прост в использовании

Создавайте Ваши прототипы легко и просто с Dimension SST 1200es. Система трехмерной печати не требует никаких специальных условий и обеспечит вам легкость в быстром получении прототипов из прочного термопластика. Если результат Вам нужен сейчас, то вы просто его получаете. Ни 3d-принтер ни станция очистки не требуют специальных условий для размещения и работы. Электропитание от бытовой сети, вода из крана, обычная канализация и компьютер – все, что нужно для работы принтера.

Источник: 3d.globatek.ru

3D-принтер Solidscape Т76+ является лучшей системой трехмерной печати для создания высокоточных восковых моделей, что делает его готовым решением для ювелирного производства. Возможность выбора толщины слоя и модельного материала, а так же интуитивно понятное управление и простота в работе, позволяют легко и быстро изготавливать точные мастер-модели для литья по выплавляемым моделям.

Источник: 3d.globatek.ru

3D принтеры Eden350V являются представителями профеcсионального семейства трехмерных принтеров фирмы Objet, предоставляя лучшее решение на рынке при подготовке производства новых изделий.

Eden350V используют технологию фотополимеризации PolyJet фирмы Stratasys. Технология PolyJet™, используя 16мкм слои, позволяет получать качественную проработку элементов деталей и стенки тощиной до 0.6 мм в зависимости от геометрии.

Принтеры быстро изготавливают высококачественные трехмерные детали, используя только файлы систем CAD/CAM. С рабочей зоной 350мм x 350мм x 200мм, эти системы предоставляют возможность построения больших моделей или нескольких малых за один раз.

Основные преимущества

Eden350V предоставляет непревзойденную гибкость и скорость

3D принтер Eden350V может работать в режиме High Quality с толщиной слоя 16мкм и разрешением по осям X и Y 600 dpi, что позволяет быстро получать модели с высоким разрешением. Помимо этого, Eden350V имеет дополнительную возможность работать в высокоскоростном режиме — High Speed (HS) — при котором используется такое же высокое разрешение, как в режиме High Quality, при толщине слоя 30мкм, что позволяет изготавливать детали в два раза быстрее по сравеннию с режимом High Quality. Выбор режимов осуществляется пользователем в зависимости от стоящей задачи.

Весь спектр материалов FullCure®

Eden350V поддерживает всю цепочку материалов FullCure®, включая  прозрачные серии Transparent, матовые серии Vero, эластичные серии Tango, полипропиленоподобный Durus, термостойкий RGD525, материалы для медицины.

Максимальная автономная производительность

Спроектированный для максимальной автономной работы, Eden350V использует четыре картриджа по 3.6кг каждый. Система автоматически переключается на использование нового картриджа, а система управления PolyLog позволяет оптимально использовать имеющиеся материалы. Eden350V может работать до 72 часов без присутствия оператора, что, например, позволяет работать все выходные без перерыва.

Все картриджи с материалом FullCure легко устанавливаются и удаляются через фронтальные дверцы. Благодаря такому простому процессу замены материала (без непосредственного контакта со смолой) и отсутствию специальных требований к помещению, 3D принтеры Eden350V — как и все системы Stratasys PolyJet - могут применятся в офисных помещениях.

Высокая производительность

– Легкий переход между режимами High Quality и High Speed
– Продолжительная работа без присутствия оператора (до 72 часов)

Чистая, гладкая поверхность

– Легкоудаляемые поддержки позволяют изготавливать детали с любой геометрией
– Возможность построения гладких внутренних и внешних поверхностей, включая замкнутые области, без следов поддержек
– Отсутствие необходимости финишной обработки и постпроцессорных операций

Источник: objet.ru

Система аддитивного производства серийных деталей и функциональных прототипов из полимерных материалов.

EOS P 396 обладает рабочей зоной 340х340х600мм и является установкой среднего класса по объему рабочей зоны.

Это модульная и высокопроизводительная система для изготовления деталей из термопластиков. Установка позволяет получать пластиковые детали любой сложности из полиамидов или полистирола непосредственно по данным CAD  за очень короткое время без какой-либо оснастки.
Особенно полно потенциал установки проявляется при изготовлении индивидуальных изделий или деталей сложной геометрии. При этом не требуется создания структуры поддержек.
Заново разработанное программное обеспечение и улучшенные модули и узлы установки позволили повысить качество и производительность системы, что, в свою очередь, привело к уменьшению себестоимости получаемых изделий.

Интеграция в производственный цикл

Благодаря эргономическим перефирийным устройствам и высокой степени автоматизации, EOS P 396 предлагает простоту в работе, оптимальный уровень производительности и отличную интеграцию в производственную цепочку предприятия. Установка очистки и фильтрации и встроенная система рециркуляции входят в состав комплекса Integrated Process Chain Management (IPCM). Этот комплекс включает в себя автоматическую подачу материала, систему очистки и фильтрации, система рециркуляции.

EOS P 396 сочетает в себе гибкость быстрого прототипирования и автоматизации и эффективность серийного аддитивного производства.

Технические данные

– Рабочая зона (включая зону пирометра): 340мм x 340мм x 600мм
– Скорость построения (в зависимости от материала): до 48мм по высоте в час
– Толщина слоя (в зависимости от материала): от 0.06мм до 0.18мм
– Структура поддержек: не нужна
– Тип лазера: CO2, 70Вт
– Оптика: F-theta линза
– Скорость сканирования при построении: до 6 м/с
– Электропитание: 32 A
– Электропотребление: Максимальное 10 кВт, среднее 2.4кВт
– Генератор азота: встроенный
– Сжатый воздух: минимум 5000 кПа; 6 м3/ч

Размеры

– Установка: 1840мм x 1175мм x 2100мм
– Управляющий терминал: 950мм х 700м х 1550мм
– Система подачи порошка: 1480мм х 1170мм х 1470мм
– Установка очистки: 1190мм x 620мм x 1500мм
– Рекомендованное пространство под установку: не менее 4300мм x 3900мм x 3000мм
– Вес: 1060кг

Сертификация: CE